精准度可验证，品质值得信赖。
生产质量保证与检验
在TigerHubs，我们将制造质量保证和质量控制融入定制零件生产的每个阶段。在六大制造流程中，我们专注于尺寸精度、材料一致性和零件质量的稳定性，以帮助减少缺陷、最大限度地减少返工，并确保零件满足您的工程规范——从一次性原型到批量生产订单。
- 尺寸检验报告
- 三坐标测量机检测报告
- 首件检验报告（FAIR）
- 材料测试证书
合格证书（CoC）RoHS/REACH 文件PPAP 文件表面光洁度检验报告
精准度可验证，品质值得信赖。
在TigerHubs，我们将制造质量保证和质量控制融入定制零件生产的每个阶段。在六大制造流程中，我们专注于尺寸精度、材料一致性和零件质量的稳定性，以帮助减少缺陷、最大限度地减少返工，并确保零件满足您的工程规范——从一次性原型到批量生产订单。
质量控制始于生产前，贯穿整个生产过程，直至您的零件准备发货。在TigerHubs，我们的制造质量控制流程旨在及早发现潜在问题，监控关键生产特性，并根据既定要求验证零件。通过在整个生产过程中融入检验点，我们有助于最大限度地减少缺陷，降低返工成本，并提高从原型到批量生产的一致性。
在生产开始前，我们的工程团队会审核您的CAD文件和技术图纸，以识别潜在的生产难题。我们会评估关键尺寸、材料要求、零件几何形状和设计规范，从而在潜在的质量风险影响生产之前加以解决。
来料在进入生产流程前，会根据约定的规格进行检查。我们会审核物料标识、相关供应商文件以及适用的来料验收要求，以防止不合格或不合格的物料进入生产过程。
在进行更大批量生产之前，首批制造的零件会根据已批准的工程要求进行检验。首件检验重点关注特定的关键尺寸、特征和适用的功能要求，以便及早发现工艺偏差。
在整个制造过程中，过程质量检验有助于监控关键特性和工艺稳定性。检验点和抽样频率根据零件的复杂程度、生产量和项目特定的质量要求来确定，从而能够在偏差影响后续工序之前将其识别出来。
发货前，成品零件将根据约定的验收标准进行最终质量检验。检验内容包括尺寸、外观、数量和表面处理等相关要求，以及包装准备情况，以确保零件按照订单规格做好交付准备。
不同的制造工艺具有不同的尺寸加工能力。在TigerHubs，我们会根据零件几何形状、材料特性和适用的行业标准来评估制造公差，以帮助客户制定切合实际的精度要求。从精密数控加工零件到大型金属铸件，我们的制造解决方案既支持一般公差，也支持关键特征的更严格公差，帮助您在尺寸精度、零件功能和生产成本之间取得平衡。
| 制造工艺 | 典型公差参考 | 适用标准 |
|---|---|---|
| CNC加工 | 一般精度为±0.10毫米；部分精密功能可达到±0.025毫米。 | ISO 2768、ISO 286、ISO 1101 |
| 注塑成型 | 典型值为±0.10毫米；特定特征可低至±0.05毫米 | ISO 20457 |
| 钣金制造 | 特定激光切割特征的公差为±0.10–0.20毫米；成型零件的公差则有所不同。 | ISO 2768、ISO 9013 |
| 金属3D打印 | 对于选定的LPBF特征，精度为±0.10–0.20 mm；尺寸相关的变化适用 | ISO/ASTM 52902 系统能力评估 |
| 压铸 | 根据零件尺寸和几何形状的不同，选定特征的误差约为±0.10–0.30毫米。 | ISO 8062系列 |
TigerHubs' 的质量检测能力涵盖定制制造项目中的尺寸测量、光学检测和材料识别。通过选择适合不同零件特征、材料和几何形状的测量技术，我们帮助客户验证关键规格，并降低尺寸或材料相关误差的风险。
我们的坐标测量技术能够对复杂的加工特征进行精确的三维检测。利用接触式探针，我们可以根据工程图纸测量关键尺寸、孔位置、配合特征以及相关的几何公差。
光学测量技术无需探针直接接触即可检测微小特征、轮廓、边缘和孔状图案。它尤其适用于传统接触式测量工具难以检测的精密部件和特征。
手持式X射线荧光分析可快速、无损地筛选适用的金属合金，通过识别其元素组成来实现。这有助于区分材料等级，并降低金属部件制造过程中合金混淆的风险。
高度测量仪器可用于对放置在参考面上的零件进行尺寸检测。它们适用于评估零件高度、台阶差和选定的相对位置，为常见的精密制造特征提供实用的验证方法。
刀具预置技术用于加工前对切削刀具进行测量和准备。精确的刀具长度和直径设置有助于减少设置误差，并支持更一致的加工操作。
TigerHubs 支持项目特定的质量文档，帮助客户验证制造零件是否符合约定的规格。从尺寸检验报告到材料证书和生产批准文件，我们帮助客户定义工程验证、来料验收和供应商质量审核所需的记录。在报价阶段即可审查文档要求，以便在制造开始前统一报告范围、检验标准和项目预期。
文件测量了尺寸是否符合规定的图纸要求，包括标称值、公差、实际测量值和验收结果。
提供选定三维特征的记录测量结果，包括关键位置、几何关系和适用的 GD&T 要求。
记录初始生产零件或指定样品的检验结果，并与已批准的工程要求进行比对。报告范围和格式可根据项目需求进行指定。
提供适用的材料供应商或工厂认证信息，例如材料等级、化学成分和机械测试结果（如适用且需要）。
合格证书正式声明所确定的零件或批次符合指定的采购订单、图纸和适用的验收要求。
相关材料声明和供应商支持文件可以帮助客户评估其产品和市场适用的 RoHS 和 REACH 要求。
检验要求应对照最新批准的图纸进行审核，包括规定的尺寸、几何尺寸和公差 (GD&T)、材料、表面处理和关键特征。测量范围和验收标准应在生产前商定。
是的，当测量可行性、检验方法和成本都确认无误后，可以将100%检验作为项目要求之一。其他特性可以通过双方商定的抽样方案进行检验。
在项目规划阶段可以规定进行首件检验，以验证初始生产零件是否符合约定的工程要求，然后再进行更大批量的生产。
| 砂型铸造 |
| 铸造公差等级和标称尺寸决定了可达到的精度。 |
| ISO 8062系列 |
根据约定的 PPAP 级别，生产件批准程序文件可能包括尺寸结果、材料记录、工艺相关证据和其他客户指定的提交要素。
记录适用的表面测量数据，例如粗糙度、涂层厚度或其他约定的表面处理特性，以及相关的验收标准。
项目专用图纸、材料规格、关键特性和验收标准应传达给负责的制造工厂，并根据商定的检验计划进行验证。
根据项目要求和合格的测试提供商的可用性，可以安排第三方测试，例如选定的无损检测或材料测试。
客户应在询价阶段明确所需文件。供货情况取决于材料供应链、生产工艺和适用的检验范围。
质量问题应根据已批准的图纸和验收标准进行记录。随后，可根据商定的项目条款审查受影响的部件、检验证据以及相应的纠正或更换方案。
生产前，请上传您的 CAD 文件和技术图纸，以便我们讨论公差、检验方法、材料要求和质量文件。